导入新课： 日常生活中我们经常说、钢丝绳，今天我们就这些内容进行粗浅探讨。 新课：插接绳扣的工具 1、扦子（也叫穿针、锥子等）是用φ15～25mm，长300～400mm的圆钢锻打而成的，它的一端经过锻打成偏锥形，另一端焊接一根横的园钢作为 手柄。 2、扦子主要将尖头插入钢丝绳缝内，将钢丝绳缝撑大，使钢丝绳的每股绳子能通过。在插入中应注意让开麻芯。 钢丝绳插接方法 1、插接前，将切割的钢丝绳分别在m和L、，、。L和n的分界线上画好记号，并在m和L'分界线上用细铅丝绑扎牢，把m长度钢丝绳各股破开。在其顶端用黑胶布包扎好以防止钢丝松散，L'和n的分界线即作为插接时的起点。如图4-21中的被插各钢丝绳和破开的各个绳股头分别加以编号。插接中，分起头插接、中间插接和收尾插接三步。 2、利用手柄将扦头旋转、钢丝绳缝道即被撑大，把某一股钢丝头插入，在穿入缝的另一个口将绳头拉出。然后，在扦子回转、拔出时，同时将穿入绳股加力拉紧。 3 起头插接：为了便于图上的编号与文字配合，现将破头的编号以（1）（2）（3）（4）（5）（6）来代表，钢丝绳缝的编号以1、2、3、4、5、6（1'、2'、3'、4'、5'、6'）来代表。第一次从1缝插入4'缝穿出破头绳(1); 第二次从1缝插入5'缝穿出破头绳(2); 第三次从1缝插入6'缝穿出破头绳(3); 以上三次插法参见图4-22，其中（a）和（b）图所示为缝与股的编号数字。 第四次从2缝插入6'缝穿出破头绳（4）； 第五次从3缝插入1缝穿出破头绳（5）； 第六次从4缝插入2缝穿出破头绳（6）； 这种插法我们常把它叫做321222型。 另一种形式，即： 第四次从2缝插入1缝穿出破头绳（4）； 第五次从3缝插入2缝穿出破头绳（5）； 第六次从4缝插入3缝穿出破头绳（6）； 这种插法我们常把它叫做321111型。 滑靴及滑靴与斜盘的相对滑动表面间，起到静压支撑的作用。定心弹簧装在内套和外套中，在弹簧力的作用下，一方面内套通过钢球和压盘将滑靴压向斜盘，使得柱塞在吸油位置时具有自吸能力，同时弹簧力又使得外套压在缸体的左端面上，和缸内的压力油作用力一起，使缸体和配油盘接触良好，减少泄露。缸体用铝青铜制成，外面镶有缸套，并装在滚柱轴承上，以支撑斜盘作用在缸体上的径向分力。当传动轴带动缸体回转时，柱塞就在缸内做往复运动，缸底部的弧形孔就经配油盘上的吸、压配油窗口a、b配油，以完成吸油和压油过程。 2、径向柱塞泵结构及工作原理 径向柱塞泵的工作原理如图19所示，柱塞1径向排列装在缸体2中，缸体由原动机带动连同柱塞1一起旋转，所以缸体2一般称为转子，柱塞1在离心力的（或在低压油）作用下抵紧定子4的内壁，当转子按图示方向回转时，由于定子和转子之间有偏心距e，柱塞绕经上半周时向外伸出，柱塞底部的容积逐渐增大，形成部分真空，因此便经过衬套3（衬套3是压紧在转子内，并和转子一起回转）上的油孔从配油孔5和吸油口b吸油；当柱塞转到下半周时，定子内壁将柱塞向里推，柱塞底部的容积逐渐减小，向配油轴的压油口c压油，当转子回转一周时，每个柱塞底部的密封容积完成一次吸压油，转子连续运转，即完成压吸油工作。配油轴固定不动，油液从配油轴上半部的两个孔a流入，从下半部两个油孔d压出，为了进行配油，配油轴在和衬套3接触的一段加工出上下两个缺口，形成吸油口b和压油口c，留下的部分形成封油区。封油区的宽度应能封住衬套上的吸压油孔，以防吸油口和压油口相连通，但尺寸也不能大得太多，以免产生困油现象。 1-柱塞 2—缸体 3—衬套 4—定子 5—配油轴 图19 径向柱塞泵的工作原理 二、液压泵的选用原则 根据泵的性能要求(包括主机工况、功率大小、系统对工作性能要求等)来选定液压泵的型式；然后按照系统所要求的压力和流量来确定液压泵的型号。 小结 作业 课 题 授课班级 能力目标 1、独立分析能力； 2、设备拆装、维护教学目标 维修能力； 3、根据原理图进行实物连接； 4、系统回路设计及其应用。 液压系统组成元件 学时 2 知识目标 1、各元件符号识别； 2、基本回路的分析； 3、复杂回路的分析； 4、简单系统的设计及其应用。 课 次 上课地点 素质目标 1、岗位精神； 2、团队合作意识的培养； 3、培养良好的设备维护和保养意识； 4、注意开启系统和关闭系统时的注意事项。 9 重点：1、执行元件的作用 2、液压缸的类型 3、不同连接方式下液压缸参数的计算 教学重点与难点 4、液压缸的拆装要求及零部件分析 5、液压马达的作用及其输出 难点：1、液压缸的分类形式 2、液压缸参数计算 教学过程 一、液压缸的类型 1、液压缸的分类 液压缸又称为油缸，它是液压系统中的一种重要的执行元件，讲 授 60 min 其功能就是将液压能转变成直线往复式的机械运动。液压缸按其结构不同分为活塞缸，柱塞缸和摆动缸三类。工程机械常用活塞缸。 活塞缸用以实现直线运动，输出推力和速度。活塞缸又可分为双杆式和单杆式两种结构，双杆式指的是活塞的两侧都有伸出杆，单杆式指的是活塞的一侧有伸出杆。活塞缸的固定方式有缸体固定和活塞杆固定两种。如图20所示 主 要 教 学 内 容 备注 图20 双杆式活塞缸 活塞式液压缸根据其使用要求不同可分为双杆式和单杆式两 种。 2、液压缸参数计算 (1) 双杆式活塞缸 活塞两端都有一根直径相等的活塞杆伸出的液压缸称为双杆式活塞缸，它一般由缸体、缸盖、活塞、活塞杆和密封件等零件构成。根据安装方式不同可分为缸筒固定式和活塞杆固定式两种。 (2)单杆式活塞缸 如图21所示，活塞只有一端带活塞杆，单杆液压缸也有缸体固定和活塞杆固定两种形式，但它们的工作台移动范围都是活塞有效行程的两倍。 图21 单杆式活塞缸 (3)差动缸 单杆活塞缸在其左右两腔都接通高压油时称为：“差动连接”，如图22所示。 图22 差动缸 3、液压缸的拆装 拆卸： 第一步：将液压缸两端的端盖与缸筒联接螺栓取下； 第二步：依次取下端盖、活塞组件、 端盖与缸筒端面之间的密封圈、缸筒； 第三步：分解端盖、活塞组件等； 第四步：拆除连接件； 第五步：依次取下活塞、活塞杆及密封元件。 装配： 1、对待装零件进行合格性检查，特别是运动副的配合精度和表面状态。注意去除所有零件上的毛刺、飞边、污垢；清洗要彻底、干净。 2、在缸筒内表面及密封圈上涂上润滑脂。 3、将活塞组件按结构组装好。将活塞组件装入缸筒内，检查活塞在缸筒内移动情况。应运动灵活，无阻滞和轻重不均匀现象。 4、将左、右端盖和缸筒组装好。拧紧端盖连接螺钉时，要依次对角地施力，且用力要均匀，要使活塞杆在全长运动范围内，可灵活地运动。 二、液压马达的认识 液压马达按其额定转速分为高速和低速两大类，额定转速高于500r/min的属于高速液压马达，额定转速低于500r/min的属于低速液压马达。 高速液压马达的基本型式有齿轮式、螺杆式、叶片式和轴向柱 塞式等。它们的主要特点是转速较高、转动惯量小，便于启动和制动，调速和换向的灵敏度高。通常高速液压马达的输出转矩不大(仅几十N·m到几百N·m)，所以又称为高速小转矩液压马达。 小结 作业 平时多注意观察与液压或气动系统有关的实物 题 授课班级 能力目标 1、独立分析能力； 2、设备拆装、维护教学目标 维修能力； 3、根据原理图进行实物连接； 4、系统回路设计及其应用。 液压系统组成元件 学时 2 知识目标 1、各元件符号识别； 2、基本回路的分析； 3、复杂回路的分析； 4、简单系统的设计及其应用。 课 次 上课地点 素质目标 1、岗位精神； 2、团队合作意识的培养； 3、培养良好的设备维护和保养意识； 4、注意开启系统和关闭系统时的注意事项。 10 重点：1、液压控制阀的工作原理 2、液压控制阀的分类 3、各方向控制阀的工作原理、符号认知及其应用 教学重点与难点 4、各压力控制阀的工作原理、符号认知及其应用 5、各流量控制阀的工作原理、符号认知及其应用 难点：1、相似符号的区分 2、相同元件在同一回路中的作用 3、各元件的结构分析 教学过程 主 要 教 学 内 容 一、液压控制阀总体介绍 1、工作原理 所有液压阀都是由阀体、阀芯和驱动阀芯动作的元件组成。阀体上除由与阀芯相配合的阀体孔或阀座孔外，还有外接油管的进出油口；阀芯的主要形式有滑阀、锥阀和球阀；驱动装置可以是手调讲 授 60 min 机构，也可以是弹簧、电磁或液动力。液压阀正是利用阀芯在阀体内的相对运动来控制阀口的通断及开口大小，来实现压力、流量和方向控制的。阀口的开口大小、进出油口间的压力差以及通过阀的流量之间的关系都符合孔口流量公式。只是各种阀控制的参数不同。 备注 2、液压控制阀的分类 3、液压控制阀的基本要求 对液压控制阀的基本要求主要有以下几点： (1) 动作灵敏，使用可靠，工作时冲击和振动小。 (2) 油液流过的压力损失小。 (3) 密封性能好。 (4) 结构紧凑，安装、调整、使用、维护方便，通用性大。 二、方向控制阀的分析 1、方向控制阀的类型 常用的方向控制阀有单向阀和换向阀两种。单向阀主要用于控制油液的单向流动；换向阀主要用于改变油液的流动方向或接通或者切断油路。 2、单向阀 (1) 普通单向阀 普通单向阀只允许液流沿一个方向通过，而反向截止，单向阀 的阀芯分为钢球式（图23a）和锥式（图23b,c）两种。 1-阀体 2.阀芯 3-弹簧 图23 单向阀 (2) 液控单向阀 液控单向阀是一种通入控制液压油后即允许油液双向流动的 单向阀。它由单向阀和液控装置两部分组成，如图24所示。 1-控制活塞 2.顶杆 3-阀芯 图24 液控单向阀 单向阀与液控单向阀的图形符号见表1。 表1 单向阀和液控单向阀的图形符号 单向阀 液控单向阀 详细符号 简化符号 3、换向阀 换向阀一般是是利用阀心在阀体中的相对位置的变化，使各流体通路之间（与该阀体相连接的流体通路）实现接通或断开以改变流动方向，从而控制执行机构的运动。 (1) 分类及命名 表2 换向阀分类表 按阀心结构分类 按阀心工作位置分类 按通路分类 按操纵方式分类 滑阀式、转阀式、锥阀式 二位、三位、四位等 二通、三通、四通、五通等 手动、机动、液动、电磁动、电液动 换向阀工作位置的个数称为“位”，与液压系统中油路相连通的油口个数称为“通”。阀芯在阀体中有左、中、右三个停留位置，即为“三位”阀，与外部液压系统有5个油口相通，即为“”五通“。常用的换向阀种类有：二位二通、二位三通、二位四通、二位五通、三位三通、三位四通、三位五通和三位六通等。 表3 常用换向阀的主体结构及图形符号 名称 结构原理图 图形符号 二位二通 二位三通 二位四通 二位五通 三位四通 三位五通 换向阀图形符号的规定和含义： ①用方框表示阀的工作位置数，有几个方框就是几位阀。 ②在一个方框内，箭头“↑”或堵塞符号“┬”或“⊥”与方框相交的点数就是通路数，有几个交点就是几通阀，箭头“↑”表示阀芯处在这一位置时两油口相通，但不一定油液的实际流向，“┬”或“⊥”表示此油口被阀芯封闭（堵塞）不通流。 ③三位阀中间的方框、两位阀画有复位弹簧的那个方框为常态位置（即未施加控制号以前的原始位置）。在液压系统原理图中，换向阀的图形符号与油路的连接，一般应画在常态位置上。工作位置应按“左位”画在常态位的左面，“右位”画在常态位右面的规定。同时在常态位上应标出油口的代号。 ④控制方式和复位弹簧的符号画在方框的两侧。 表4 换向阀的操控方式 操纵方法 手动控制 图形符号 符号说明 三位四通手动换向阀，左端表示手动把手，右 端表示复位弹簧。 二位二通机动换向阀，机动控制 左端表示可伸缩压杆， 右端表示复位弹簧。 三位四通电磁换向阀，左、右两端都有驱动阀心动作的电磁铁和对电磁控制 中位弹簧。 三位四通液动换向阀，K1、K2为控制阀心动作液压控制 的液压油进、出口，当 K1、K2无压时，靠左、右复位弹簧复中位。 Ⅰ为三位四通先导阀，双电磁铁驱动弹簧对中位，Ⅱ为三位四通主阀，由液压驱动。X为电液控制 控制压力油口，Y为控制回油口 (2) 常用换向阀 ① 手动换向阀 1-手柄 2.滑阀（阀芯） 3-阀体 4-套筒 5-端盖 6-弹簧 图25 三位四通手动换向阀 ② 机动换向阀 1-挡铁 2.阀芯 3-弹簧 图26 二位二通机动换向阀 ③ 电磁换向阀 1-推杆 2.阀芯 3-弹簧 图27 二位三通电磁换向阀 ④ 液动换向阀 图28 三位四通液动换向阀工作原理图 ⑤ 电液换向阀 （a） （b） （c） a 结构图 b 图形符号 c简化图形符号 图29 三位四通电液换向阀图形符号 ⑥ 转阀 图30 转阀 (3) 中位机能 三位四通换向阀的中位机能是指阀处于中位时各油口的连通方式，如表5所示为常见的几种中位机能。 分析和选择三位换向阀的中位机能时，通常考虑以下几个方面： 1） 系统保压 P口堵塞时，系统保压，液压泵用于多缸系统； 2）系统卸荷 P口通畅地与T口相通，系统卸荷； 3）换向平稳与精度 A、B两口堵塞，换向过程中易产生冲击，换向不平稳，但精度高；A、B口都通T口，换向平稳，但精度低； 4） 启动平稳性 阀在中位时，液压缸某腔通油箱，启动时无足够的油液起缓冲，启动不平稳。 5） 液压缸浮动和在任意位置上停止。 小结 作业 平时多注意观察与液压或气动系统有关的实物 课 题 授课班级 能力目标 1、独立分析能力 2、设备拆装、维护教学目标 维修能力 3、根据原理图进行实物连接 4、系统回路设计及其应用 液压系统组成元件 学时 2 知识目标 1、各元件符号识别 2、基本回路的分析 3、复杂回路的分析 4、简单系统的设计及其应用 课 次 上课地点 素质目标 1、岗位精神 2、团队合作意识的培养 3、培养良好的设备维护和保养意识 4、注意开启系统和关闭系统时的注意事项 11 重点：1、液压控制阀的工作原理 2、液压控制阀的分类 3、各方向控制阀的工作原理、符号认知及其应用 教学重点与难点 4、各压力控制阀的工作原理、符号认知及其应用 5、各流量控制阀的工作原理、符号认知及其应用 难点：1、相似符号的区分 2、相同元件在同一回路中的作用 3、各元件的结构分析 教学过程 一、压力控制阀分析 1、常用压力控制阀 压力控制阀是用于控制液压系统中系统压力或利用压力变化 来实现某种动作的阀，简称为压力阀。这类阀的共同点是利用作用在阀芯上的液压力和弹簧力相平衡的原理来工作的。按用途不同，讲 授 60 min 可分为溢流阀、减压阀、顺序阀和压力继电器等。 2、溢流阀 (1) 功用和分类 溢流阀在液压系统中的功用主要有两点：一是保持系统或回路的压力恒定；起溢流和稳压作用。如在定量泵节流调速系统中作溢流衡压阀，用以保持泵的出口压力恒定。二是在系统中作安全阀使用，在系统正常工作时，溢流阀处于关闭状态，而当系统压力大于 主 要 教 学 内 容 备注 或等于其调定压力时，溢流阀才开启溢流，对系统起过载保护作用。此外，溢流阀还可作为背压阀、卸荷阀、制动阀和平衡阀等来使用。溢流阀通常接在液压泵出口处的油路上。 根据结构和工作原理不同，溢流阀可分为直动型溢流阀和先导 型溢流阀两类。其中直动型溢流阀结构简单，一般用于低压小流量系统，先导型溢流阀多用于中、高压及大流量系统中。 (2) 直动型溢流阀 (a)结构原理图 （c）图形符号 图31 直动式溢流阀原理图和图形符号 (3) 先导型溢流阀 （a）结构原理图 （b）图形符号 1—先导阀；2—主阀； R—阻尼孔；K—远程控制口 图32 先导型溢流阀结构原理及图形符号 (4) 溢流阀的应用 ① 调压溢流 ② 作安全阀用 ③ 作背压阀用 ④ 作卸荷阀用 3、减压阀 (1) 作用与分类 减压阀是利用油液通过缝隙时产生压力损失的原理，使其出口压力低于进口压力的压力控制阀。在液压系统中减压阀常用于降低或调节系统中某一支路的压力,以满足某些执行元件的需要。减压阀按其工作原理亦有直动型和先导型之分。按其调节性能又分为是保证出口压力为定值的定值减压阀；保证进出口压力差不变的定差减压阀；保证进出口压力成比例的定比减压阀。其中定值减压阀应用最广，简称减压阀。 (2) 直动型减压阀 （a）结构原理图 （b）图形符号 图33 直动型减压阀工作原理及图形符号 (3) 先导型减压阀 （a）工作原理图 （b）图形符号 1-先导阀，2.主阀，3-阻尼孔 图34 先导式减压阀工作原理及图形符号 (4) 减压阀的应用 ① 减压回路 ② 稳压回路 ③ 单向减压回路 4、顺序阀 (1) 功用与分类 顺序阀是以压力作为控制信号，自动接通或切断某一油路的压力控制阀。由于它经常被用来控制执行元件动作的先后顺序，故称顺序阀。顺序阀按其控制方式不同，可分为内控式顺序阀和外控式顺序阀。内控式顺序阀直接利用阀的进口压力油控制阀的启闭，一般称之为顺序阀；外控式顺序阀利用外来的压力油控制阀的启闭，称之为液控顺序阀。按顺序阀的结构不同，又可分为直动式顺序阀和先导式顺序阀。 (2) 结构及符号 （a）原理图 （b）内控外泄式/外控内泄式职能符号 1-调压螺钉 2-弹簧 3-阀盖 4-阀体 5-阀芯 6-控制活塞 7-下盖 图35 顺序阀的工作原理及图形符号 (3) 顺序阀的应用 ① 实现多个液压缸顺序动作 ② 与单向阀组成单向顺序阀 ③ 作卸荷阀用 ④ 作背压阀用 5、压力继电器 压力继电器是利用液体压力来启闭电气触点的液压-电气转换元件，它在油液压力达到其设定压力时，发出电信号，控制电气元件动作，实现泵的加载或卸荷、执行元件的顺序动作或系统的安全保护和连锁等其他功能。任何压力继电器都由压力-位移转换装置和微动开关两部分组成。按前者的结构分，有柱塞式，弹簧管式、膜片式和波纹管式四类，其中以柱塞式最常用。 （a） 结构原理 （b） 图形符号能符号 1-柱塞 2.顶杆 3-调节螺钉 4-微动开关 图36柱塞式压力继电器 二、流量控制阀分析 1、常用流量控制阀 流量控制阀简称流量阀，它通过改变节流口通流面积或通流通 道的长短来改变局部阻力的大小，从而实现对流量的控制，进而改变执行机构的运动速度。常用的流量控制阀有节流阀和调速阀两种。对流量控制阀的主要要求是：具有足够的调节范围；能保证稳定的最小流量；温度和压力变化对流量的影响要小；调节方便，泄漏小等。 2、节流阀 (1) 结构及其符号 （a）结构简图 （b）图形符号 1-弹簧；2.阀芯；3-顶杆；4-调节手柄 图37节流阀的结构及图形符号
奖励加分 |
（1）在市技能大赛中获奖者加5-8分。 （2）在校技能大赛中获奖者加3-5分。 （3）被评为校优秀实训生加2分。 （4）在实训中为维护同学的生命安全及学校的财产安全见义勇为的，加2-5分。 |
注：表中所有加分、扣分均从期末考核总成绩中加减。 八、实训组织 本专业实行分组实训，每个教学班分为5个组，轮流对典型机械零部件进行拆装练习。实训指导教师根据教学进度和实训完成情况，适时调整各组的练习设备。大型设备、架构和生产线的实训以现场观摩和模拟练习为主。 九、工具管理 实训工具实行分组使用，集中管理的原则。普通工具每组一套，特种工具各组轮流使用，实训指导老师亦可根据各组的练习进度适时调度使用。实训前，各组要清点检查工具，发现有遗失及损坏，必须在20分钟内报告实训指导老师，以便追究上一个班的责任；超过20分钟报告的，算该班该组的责任。实训中，要正确使用和爱护工具，不准野蛮使用。工具在使用中损坏后，要及时报告实训指导老师，未征得实训指导老师同意，不得继续使用损坏的工具。实训结束后，各组要注意清点检查工具，将工具擦试干净放置在指定的工具箱内，并锁好工具箱。
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桅杆结 |
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用于竖立桅杆，牢固可靠 |
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抬缸结 |
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用于抬缸或吊运圆物件 |
二、柱形物体的绑扎方法 1、平行吊装绑扎法 平行吊装绑扎法一般有两种。一种是用一个吊点，仅用于短小、重量轻的物品。在绑扎前应找准物件的重心，使被吊装的物件处于水平状态，这种方法简便实用，常采用单支吊索穿套结索法吊装作业。根据所吊物件的整体和松散性，选用单圈或双圈穿套结索法，见图4—8所示。 
图4—8 单双圈穿套结索法 (a)单圈 (b)双圈 
图4—9 单双圈穿套及吊篮结索法 (a)双支单双圈穿套结索法 (b)吊篮式结索法 另一种是用两个吊点，这种吊装方法是绑扎在物件的两端，常采用双支穿套结索法和吊篮式结索法，见图4—9所示。 2．垂直斜形吊装绑扎法 垂直斜形吊装绑扎法多用于物件外形尺寸较长、对物件安装有特殊要求的场合。其绑扎点多为一点绑法(也可两点绑扎)。绑扎位置在物体端部，绑扎时应根据物件质量选择吊索和卸扣，并采用双圈或双圈以上穿套结索法，防止物件吊起后发生滑脱，见图4—10所示。 实训项目5：传动机构的识别与选择 一、实训目的： 1．了解并熟悉仪器仪表中常用的机械传动装置。 2．了解各种机械传动的结构类型及工作原理。 二、实训器材： 1．带传动，各种类型的摩擦传动，挠性传动等模型和实物。 2．齿轮传动模型，齿轮传动的零件与部件实物。 3. 螺旋传动的模型和实物。 4. 行星轮传动、凸轮传动、杠杆传动等模型。 三、实训内容与步骤： 1．观察摩擦无极变速器的模型，注意主动轮和从动轮材料选择的区别。 2. 观察几种类型挠性传动机构 （1）摩擦型挠性传动：皮带传动，绳传动等。带的种类及结构。 （2）固定型挠性传动。 （3）啮合型挠性传动：同步齿轮带，链传动等。 3.观察平皮带传动的模型，注意大皮带轮的轮缘结构和皮带张紧装置。 4.了解并熟悉齿轮传动的类型，齿轮传动的特点。 5.分析圆锥齿轮减速机模型、圆柱齿轮减速机模型。 6.观察涡轮减速机的蜗杆传动。 7.了解平面连杆机构传动的基本形式及派生机构。 8.了解凸轮传动的基本结构形式，以及在凸轮传动中，从动轮的运动形式。 四、注意事项： 1．按实验要求观察实物时，动手要轻，不要随意将实物损坏。 2．未经教师允许不得随意扳动各个陈列柜的开关，以免造成陈列柜的损坏，给实训教学带来不必要的损失。 3．实训结束后，将观察的各实物物还原位。 五、实验心得 实训日期： 指导教师： 一．实训目的 通过这次实训，对设备的预防保养、日常维护、故障请修备品零件管理、 维修绩效作业有章可循，以维持生产设备正常运转，降低故障率、提高生产率 而打下良好的基本操作基础。 1.让我们了解拆装实训的性质机电设备的结构。 2.让我们了解拆装的部位和它的功能。 3.让我们了解拆装实训的安全和文明操作的注意事项。 4.让我们在学习机电维修中懂得如何看装配图，然后在进行维修。 二．实训任务 1.提高我们对机床设备的内部结构的认识。 2.掌握机电设备的拆装和工具的正确使用方法。 3.了解拆装的部位和它的功能。 4.了解它们的工作原理和所用的材料 学生 指导老师 课题名称： 实训时间： 实训地点： 实训目的: 本课程是机械设计制造及其自动化专业选修的一门工程科学课， 是一门综合性很强的应用技术课。本课程主要介绍了机械零件的失效形式、机电 设备的拆装、修复以及典型电器零件的维修等知识。通过本课程的学习，可使 学生掌握设备监测和故障诊断的基本技能，为设备维护和科学管理工作打下坚实的 基础， 实训要求 1）、主轴孔中心线径向跳动的检验方法； 2）、主轴定心轴颈径向跳动的检验方法； 3）、主轴端面跳动和轴向窜动的检验方法； 指导老师评语 实训项目6.水泵大修标准 水泵工作的目的： 就是把水从一个地方输送到另一个地方，或者是增加压力把原动的机械能转换成液体能量。
水泵工作原理： 在打开水泵后，叶轮在泵体内做高速旋转运动（打开水泵前要使泵体内充满液体），泵体内的液体随着叶轮一块转动，在离心力的作用下液体在出品处被叶轮甩出，甩出的液体在泵体扩散室内速度逐渐变慢，液体被甩出后，叶轮中心处形成真空低压区，液池中的液体在外界大气压的作用下，经吸入管流入水泵内。泵体扩散室的容积是一定的，随着被甩出液体的增加，压力也逐渐增加，最后从水泵的出口被排出。液体就这样连续不断地从液池中被吸上来然后又连续不断地从水泵出口被排出去. 1.拆卸水泵附件 2.水泵解体 3.清扫、测量所有零件；检查磨损汽蚀、腐蚀情况 4.解体检查叶轮、轴套及口环、传动零部件的磨损情况，超出标准者应进行更换备件。 5.检查泵轴直线度。 6.检查泵体剖分结合面的平面度和泵组基础。 7.更换轴封填料和所有密封用0形环。 8.清洗检查轴承并检查辊柱与外圈之间间隙。 9. 分解对轮、复查中心及轴承间隙 10.清洗检查滤网。 11.更换三分之一的轴封填料。 12.清洗、检查、修理或更换轴承室、油环、轴承套、联轴器、同时更换润滑油和润滑脂。 13.检查泵组各连接件和紧固件的松紧程度。 14.消除跑冒滴漏。 15.泵组对中找正。 16.消除设备隐患缺陷 二、小修标准项目 ⒈更换盘根、检查轴套磨损情况 ⒉清扫检查轴承和轴承室、填油或换油 ⒊消除设备缺陷 ⒋检查入口门、逆止门、入口底阀等并更换盘根 三、水泵分解 对于泵的检修首先应编写检修方案，并对泵在运行中出现的问题，发生的随机故障和缺陷进行分析。明确主修人员做好专用工具、备件材料、消耗材料的准备工作，然后按照工艺合格要求，交出检修时间安排、检修进度，实施检修计划。 1.泵体 根据检修方案，严格按照泵体拆卸程序进行拆卸，并按下列技术进行分步检查检修。 ⑴泵体解体并将中分面清洁干净后，进行宏观检查，应当光滑无痕，上下壳体剖分面对合时应无错口和变形现象。然后紧三分之一螺栓，用0.05 mm厚的塞尺检查，应不能插入。中分面垫片厚度一般为0.3－0.4mm。 ⑵宏观检查或者着色探伤检查泵体及其零部件，应无裂纹、超温烧裂痕迹。 ⑶着色检查流道的冲刷、冲蚀情况，分析原因并喷涂防冲刷、防冲蚀的环氧树脂或其他树脂。 ⑷清洗检查泵体所有螺栓及定位销有无变形、损伤、卡住现象，螺母、螺栓应无乱扣、滑扣现象。⒈办好工作票后，该泵与系统隔断方可进行检修。 ⒉拆对轮保护罩，拆开空气管、冷却水管、压力表、压盖螺丝。 ⒊拆卸上盖螺丝，用顶丝顶活上盖，将上盖水平吊起，放到指定地点。 ⒋分解轴承、卸轴承室两侧端盖螺丝，取出端盖及轴承压盖。 ⒌吊出转子，放到指定地点。 ⒍拆对轮、拆下滚珠轴承。 ⒎取下两侧绊根压盖、填料、密封环等。 ⒏测量端侧轴套螺母的端面至轴头距离做记录，卸端侧轴套测螺母和轴套及对轮侧轴套螺母，取出轴套叶轮和键。 四、检修质量标准 ⒈泵盖结合面垫料厚度应根据测量上盖与固定卡圈紧力决定。 ⒉上盖与固定卡圈紧力为0.02～0.03mm。 ⒊滚动轴承腰瓦串动间隙0.15～0.30mm。 ⒋轴套磨损不超过原厚度1／3～1／2。 5.工作水轮和轴套配合无松动。 6.轴弯曲≤0.05mm，轴无严重磨损腐蚀。 7.工作水轮与卡圈径向间隙： 密封环处的径向间隙一般约为叶轮面密封环处直径的1～5／1000。 8.对轮的端面偏差0.08mm，圆周偏差0.08mm，两对轮间隙2～4mm。 9.滚动轴承推力间隙为0.15～0.20mm。 五、检修工艺 1.清扫、检查测量 ⑴清洗、检修叶轮、主轴、轴套、轴套锁紧螺母、口环等零部件磨损和使用情况，应无裂纹和冲蚀现象。 ⑵清扫泵盖接合面、并检查其腐蚀程度。记录转子组各部数据。 ⑶清洗、检查泵体口环，对磨损超标者必须更换。 ⑷检查清洗泵叶轮，并检查叶片，流道冲刷和汽蚀情况并涂防蚀油漆。同时要做静平衡试验。 ⑸检查测量叶轮和密封环间隙。 2.转子 用细砂布将轴打光，用钢丝刷将轴丝扣清扫干净，检查有无裂纹，下列情况测轴弯曲： ⑴修前振动0.05mm以上。 ⑵部件偏磨。 ⑶轴瓦发热。 ⑷更换新轴 ⑸叶轴与轴用键联接，键与槽顶间隙为0.04－0.1ｍｍ，测量过盈量为0.01－0.02ｍｍ。 ⑹轴承与轴的配合，轴应采用ｋ6；轴套端面对轴线的不垂直度不大于0.02ｍｍ。 3.密封 ⑴一般选用油浸石棉盘根填料规格为方形12mm×12mm，每次大修应该更换全部更换。 ⑵轴封填料泄漏一般不超过20滴/min。 4.联轴器的检修 ⑴解体检查联轴器齿面啮合状况，其接触面沿齿高不少于50％，沿齿宽不少于60％。 ⑵联轴器螺栓逐个进行检查，螺栓和螺栓孔应紧密配合，如有不符合标准应进行更换。 ⑶着色检查联轴器外齿轮、孔和轴的接触面积应大于80％，热装时外齿加热到150－200℃。热装前轴端应涂二硫化钼，装配后其圆跳动不大于0.015mm。 5.轴瓦的检修 ⑴清洗轴瓦，并检查轴瓦的各部，应无裂纹、无滑痕和损伤。内表面的巴氏合金应光滑，无脱壳、无气孔和滑痕等缺陷，用渗透法检查巴氏合金与轴承的贴合情况和其它宏观看不到的缺陷。 ⑵用压铅法测量瓦量，顶间隙一般为0.15－0.23mm，瓦背过盈量为0.01－0.04mm。 ⑶轴瓦剖分面应配合严密且无错位现象，轴瓦在轴承座内应均应接触，其接触面积不小于80％ ⑷用红丹涂色法检查轴与轴瓦的接触情况，应均匀分步在下瓦中部60－90。 ⑸各润滑油孔倒角符合要求并保证畅通无赃物。 ⑹清理检查油封无油污、裂纹、缺口等缺陷，回油畅通，保证油封与油的间隙不大于0.127mm。如用甩油环方式润滑的，甩油环不圆度应不大于0.1mm. ⑺定位轴承有严重的损伤、锈蚀，固定架松动太大，配合部位磨损或运转时噪声过大或有杂音，应予更换。 6.泵组对中找正 ⑴一般用双表法对中找正，偏差应不大于0.05mm。若驱动方式为蒸汽透平－减速箱－泵，则蒸汽透平比减速箱中心低0.05mm。 ⑵泵主轴轴向串量应在0.38－0.41mm范围内。 ⑶调整垫片应平整光滑，无毛刺、无卷边、铺满整个支座承力接触面且每处数量不超过三块。 ⑷循环水泵检修结束后，应及时申报试车、验收、并整好各种记录，及时归档。 六、组装 ⒈装键和叶轮，注意叶轮方向正确。 ⒉装轴套垫和轴套，测量端侧轴套螺母的端面至轴头距离应与拆前相同，而后紧固轴套螺母。 ⒊装叶轮两侧密封环、水封环等。 ⒋装对轮则应在装对轮前将滚动轴承装于轴上，轴承体内加钙基润滑脂（约占空隙的70％）。 ⒌吊转子放入泵体，检查各部件复位，测量叶轮与密封环轴向间隙，不合格时调整两侧轴套螺母，使叶轮出口中心与泵壳一致。 ⒍铺好泵壳结合面垫，涂上铅粉，扣泵盖，销钉定位，紧固结合面螺丝。 ⒎紧固轴承上盖。 ⒏找中心。 ⒐加盘根、盘根长度相适，相邻两盘根接口应错开90°～180°，水封环要对准来水孔，压盖螺丝不宜过紧，四周间隙均匀。 ⒑连接对轮罩装空气管及附件，清理现场。 七、试运验收标准 ⒈盘根不过热，不大量漏水。 ⒉轴承润滑正常，轴承无噪音。 ⒊轴承振动标准≤0.08mm。 ⒋泵内无异音。 ⒌结合面无漏泄。 八、故障预防及处理 检修人员要对泵的润滑系统加油，工艺人员开泵前检查油位计，不能把油位痕迹看成了油位的高度，造成开泵后轴瓦、填料过热烧坏，主轴弯曲，叶轮磨损超标，造成大的事故。 1.循环水泵修后开泵，如果电机电流过大，经检查，轴封填料紧力过大，应调整填料压盖后，恢复正常运行。 2.循环水泵修后开泵，泵填料泄漏量如果较大，要停泵。检查泵填料选用品种是否正确，填料太软，受压后变形较大，容易造成泄漏。重新更换填料。 3.循环水泵在运行良好的工况下忽然发现振值增高且有不正常的杂音，轴瓦过热烧坏。解体检查，如果凉水塔出口管过滤网损坏，使旧塑料桶进入泵体内引起，要消除振动。 4.驱动机电机扫膛造成泵轴瓦烧坏，叶轮损伤。修复电机，更换泵损坏件。 实训项目7.减速器检修工艺规程 序 言 为进一步规范入厂设备的检修工艺管理，更好完成检修任务，保证设备维修质量、降低材料消耗、提高生产效率和保障安全生产，更好地发挥工 艺 工 作 的 作 用、增 强维 修 能 特 制 定 本 检 修 工 艺 规 程 。 第一章机械部件拆解 减速机的工作原理概述：就是利用各级齿轮传动来达到降速的目的。减速器就是由各级 、齿轮副组成的。比如用小齿轮带动大齿轮就能达到一定的减速的目的,再采用多级这样的结构,就可以大大降低转速了。 减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机.内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。 减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将马达的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。 减速机的作用：在目前用于传递动力与运动的机构中,减速机的应用范围相当广泛,几乎在各式机械的传动系统中都可以见到它的踪迹,从交通工具的船舶,汽车,机车,建筑用的重型机具,机械工业所用的加工机具及自动化生产设备,到日常生活中常见的家电,钟表等等。其应用从大动力的传输工作,到小负荷,精确的角度传输都可以见到减速机的应用，且在工业应用上,减速机具有减速及增加转矩功能，因此广泛应用在速度与扭矩的转换设备。 1. 整机清理： 1.1拆解前的准备 1.1.1整机清洗，彻底清理设备表层的煤渣、油渍等； 1.1.2 将清理后的设备搬运至检修区； 1.1.3清理现场工作卫生。 2、减速器拆解 2.1拆卸油堵，将减速器里的齿轮油放尽； 2.2清洁、清洗减速器外部污渍； 2.3拆卸透气帽、黄油嘴；拆卸减速器上下箱体连接螺栓、定位销； 2.5拆卸减速器二、三、四轴端盖螺栓； 2.6拆卸减速器二、三、四轴端盖（端盖与箱体安装位置做标记）； 2.7拆卸减速器四轴密封壳体； 2.8拆卸减速器上、下箱体视孔盖； 2.9拆卸减速器上箱体； 2.10拆卸减速器一轴总成 2.11拆卸减速器二轴总成； 2.12拆卸减速器三轴总成； 2.13拆卸减速器四轴总成； 2.14拆卸减速器冷却器； 第二章机械部件检测 减速器检测 1.1轴 1.1.1轴不得有变形、裂纹，不得有锈蚀、损伤； 1.1.2轴上所有配合尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求，超差0.02mm可复用，0.02mm以上，需修复后使用； 1.1.3轴向宽度尺寸对不超过极限尺寸0.04mm可复用，对超过极限尺寸0.04mm，应更换； 1.1.4必要时进行无损检测。 1.2齿轮 1.2.1齿轮轮齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、塑性变形、干涉损伤等缺陷； 1.2.2 齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。但达到下列情况之一时，不得继续使用。 a. 点蚀区的高度为齿高的100％。 b. 点蚀区的高度为齿高的30%，长度为齿长的40%。 c. 点蚀区的高度为齿高的70%，长度为齿长的10％ 。 d.麻点的平均直径不得大于2mm。 1.2.3齿面的胶合区当达到齿高的1／3齿长的1/2时，不得继续使用 。对 轮 齿 齿 面点 蚀 严 重 、麻 点 直 径 超 过 2mm的齿轮不得继续使用； 1.2.4与轴承配合尺寸、表面粗糙度应该满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。 1.2.5必要时进行无损检测。 1.3轴承 1.3.1轴承达到下列情况之一时，不得继续使用。 a.内外圈滚道剥落，严重磨损，内外圈有裂纹。 b.滚珠失圆或表面剥落，有裂纹。 c.保持架磨损，不能将滚子收拢在内圈上，变形无法修复； d.转动时有杂音和振动，停止时有制动现象及倒退反转； e. 轴承的配合间隙超过规定游隙最大值。 1.4箱体及端盖 1.4.1箱体上密封槽不得有碰伤、锈蚀，密封槽不得有碰伤、锈蚀； 1.4.2箱体结合面应平整严密，平面度允差不得超过0.05mm，结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深 度 不 得 超 过 0.3～0.5mm。 1.4.3箱体经目测不得有裂纹和变形，如有轻微裂纹且只允许在非主要受力部位补焊修复，但应消除焊接应力，如裂纹以贯穿两轴孔时，必须更换。 1.4.4箱体上的螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测、止端旋入不应超过2圈； 1.4.5端盖不得有较重磨损、裂纹或变形，合面应平整严密，平面度不得超过0 . 0 3 mm ； 1.5其它零部件 1.5.1通气塞畅通无杂物； 1.5.2冷却装置通畅，螺纹完好，无渗漏。 第三章 机械部件修复 1. 减速器的检修 1.1清洗所有拆解的减速器零部件，要求彻底干净； 1.2对可修复件进行修复，做好修复记录； 1.3记录需要的换件明细，并领新配件； 1.4 领用的新件，校验形位公差尺寸； 1.5打磨新件碰伤处、毛边，分别处理； 1.6组织校对减速器所有配件，准备装配； 1.7分析装配图纸，确定装配形式及工序； 1.8对上下箱体配合面进行除锈、打磨； 1.9安装下箱体冷却器、视孔盖 、油堵； 1.10将减速器一轴总成零件组装成部件； 1.10.1安装滚动轴承（22319）； 1.10.2安装轴套一； 1.10.3安装轴承杯； 1.10.4安装滚动轴承（32316）； 1.10.5安装O型圈（φ190×5.7）； 1.10.6安装轴承套； 1.10.7安装轴承盖上骨架密封(130×100×12)； 1.10.8安装O型圈（φ160×5.7）； 1.10.9测量间隙，安装轴承盖； 1.10.10安装锁紧片； 1.10.11安装圆螺母； 1.11将减速器二轴总成零件组装成部件 1.11.1安装圆弧锥齿轮、键； 1.11.2安装轴套； 1.11.3安装轴两端轴承（32320）。 1.12将减速器三轴总成零件组装成部件 1.12.1安装斜齿轮、键； 1.12.2安装挡环； 1.12.3安装轴两端轴承（32320）。 1.13装减速器四轴总成零件组装成部件 1.13.1安装斜齿轮、键； 1.13.2安装堵头螺母； 1.13.安装轴承（22238 C）； 1.14将减速器四轴密封壳体零件组装成部件 1.14.1安装螺塞、垫圈； 1.14.2安装迷宫外环； 1.14.3安装迷宫内环； 1.14.4安装挡圈； 1.14.5安装骨架密封（220×180×18)； 1.15对箱体、各零件部件除尘。 1.16各部件组装 1.16.1安装减速器四轴总成； 1.16.2安装减速器三轴总成； 1.16.3安装减速器二轴总成； 1.16.4安装减速器一轴总成。 1.17各轴间隙调整 1.17.1调整一轴轴向间隙； 1.17.2调整二轴轴向间隙； 1.17.3调整三轴轴向间隙； 1.17.4调整四轴轴向间隙； 1.17.5调整一、二轴齿侧啮合间隙。 1.18安装上箱体； 1.19安装端盖、四轴密封壳体； 1.20安装减速器上下箱体连接螺栓、定位销； 1.21检修安装透气帽。 2耦合器及对轮 2.1耦合器检修 2.1. 1拆解耦合器； 2.1.2清洁内部污渍； 2.1.3检测耦合器； 2.1.4组装耦合器； 2.2连接筒 2.2.1除锈、清洗； 2.2.2目测连接筒、校正观察盖； 2.3对轮 2.3.3检测对轮； 2.3.4对可修复的修复，报废的领新件。 第四章 机械部件组装 1. 减速器 1.1清洗所有组装完好的减速器部件，要求彻底干净； 1.2 组织校对减速器所有配件，准备装配； 1.3分析装配图纸，确定装配形式及工序； 1.4将减速器一轴总成装入下箱体； 1.5将减速器二轴总成装入下箱体； 1.6将减速器三轴总成装入下箱体； 1.7将减速器四轴总成装入下箱体； 1.8安装二轴端盖； 1.9安装三轴端盖； 1.10调整二轴轴向间隙； 1.11调整三轴轴向间隙； 1.12.调整一、二轴齿轮啮合间隙； 1.13测量四轴间隙； 1.14下箱接合面打密封胶 ； 1.15安装上箱体； 1.16安装端盖、四轴密封壳体； 1.17安装减速器上下箱体连接螺栓、定位销； 1.18检修安装透气帽。 第五章 整机组装 整机（主要指机头驱动部与张紧部）调试工作是在整机组装完成后来 进 行 ，由 钳 工和 电 工 共 同 来 调 试 。运转测试技术要求 1.空载试运转：在额定转速下正、反向运转时间不小于2小时； 2. 负荷试运转：在额定转速、额定负荷下行，根据要求单项或双向运转，时间不小于2小时； 3.全部运转过程中，运转应平稳、无冲击、无异常振动和噪声，各密封处、接合处不得渗、漏油； 4.负荷运转时，对于齿轮减速器其油池温升不得超过35℃，轴承温升不得超过45℃，对于蜗杆减速器不得超过60℃。 实训项目8、蜗轮减速器的检修工艺及质量标准 应用： 蜗轮及蜗杆机构常被用于两轴交错、传动比大、传动功率不大或间歇工作的场合。 工作原理：蜗轮蜗杆传动的两轴是相互交叉垂直的；蜗杆可以看成为在圆柱体上沿着螺旋线绕有一个齿（单头）或几个齿（多头）的螺旋，蜗轮就象个斜齿轮，但它的齿包着蜗杆。在啮合时，蜗杆转一转，就带动蜗轮转过一个齿（单头蜗杆）或几个齿（多头蜗 杆），因此蜗轮蜗杆传动的速比i=蜗杆的头数Z1/蜗轮的齿数Z2。 1.1检修内容 a. 修理蜗轮、蜗杆，对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。 b.检查轴承的磨损情况。 c.铜螺母的磨损情况，必要时进行更换。 d. 消除机壳和轴承盖处的漏油。 e.检查润滑情况。 f. 检查机壳是否完好，有无裂纹等异常现象。 1．2 蜗轮减速器的检修工艺 a. 拆卸前的准备工作。 a)将电机电源切断，拆下联轴器防护罩及螺栓，将电动机移位。 b)清理减速器外壳，检查有无裂纹和其它异常情况。 b. 拆卸减速箱上盖。 c. 打好装配印记，拆卸轴承端盖。 d. 拆卸上盖螺栓，并检查螺栓有无缺陷。把垫圈穿上，螺母旋到螺栓，妥善放置。 e. 吊下上盖放于准备好的垫板上，注意不得碰伤结合面及蜗杆。 f. 测量间隙时用塞尺或压铅丝法测量各部轴承间隙，并做好记录。 g. 用压铅丝法测量齿顶间隙和齿侧间隙。 h. 吊出蜗杆、蜗轮，把蜗杆、蜗轮做上装配标记。 i.将蜗杆、蜗轮缓缓吊出，放到干燥的木板上。 j. 检查蜗轮和蜗杆 a) 将蜗轮、蜗杆清洗干净，检查外观有无裂纹、毛刺，用细刀锉将毛剌清除掉。 b) 用铜棒敲击检查蜗轮、蜗杆有无松动，观察与轴配合处有无滑动痕迹。 c)卸蜗轮、蜗杆最好使用专用工具。当使用锤击法时，拆卸蜗轮、蜗杆，轴头部位应垫有铜板等软质垫板，拆下后将轴头因受力而涨粗的部分修复。 d) 当蜗轮、蜗杆与轴配合紧力过大时，应当使用螺旋压力等方法进行拆卸，拆卸时可用120℃以下的矿物油加热，加热过程中为使大部分热油浇在齿轮上，可用石棉带等将轴裹严，然后使用长嘴油壶浇洒。 e) 更换的蜗轮、蜗杆应进行全面检查，符合质量标准方可使用。检查新换蜗轮齿数，蜗杆头数；用游标卡尺测量蜗杆及蜗轮齿顶圆直径；用深度游标卡尺直接测量出蜗杆齿高；用钢板尺式游标卡尺测量蜗杆轴向齿距，用量角器测量压力角，测量出的数据应与图纸相符。 f)用细锉刀和#0砂布分别将蜗轮、蜗杆与轴的配合处打磨干净。分别测好它们的配合公差。当过紧或过松时，需加工修理，直至符合质量标准为止。 g) 为了避免损伤轴，蜗轮或蜗杆以温差法装配为好。分别将蜗轮、蜗杆悬吊在加热油中，油温控制在90~100℃为宜（最高不得超过120℃）待内孔热涨均匀时，应立即将它们分别套装在各自的轴颈上，位置准确无误后，自然冷却。 h) 装配后，检查有无松和涨裂现象。 i) 轴的检查与修理。 j) 对铜螺母进行清理检查，检查有无裂纹，必要时进行更换 。 k)新更换的铜螺母应先清理毛刺，安装后运行灵活，不得有卡滞。 k. 清理检查箱体 a) 由里向外清理检查减速箱体。 d)检查箱体不应有较大变形，不得有裂纹，各结合面平滑。 c)通气孔应畅通 l.减速器组装 a) 修理轴承端盖，更换密封填料。 b) 使用煤油、汽油清洗所有零部件，然后视不同的要求使用棉布、棉纱擦拭。 c) 吊起蜗轮部件，将轴承端盖等套好摆正，将轴承外套摆正进行就位。 d) 调整好轴承间隙，按印记装好端盖。 e) 组装上蜗杆、调整好间隙后紧固，用压铅丝法，测量出齿顶和齿侧间隙。 f) 在蜗轮或蜗杆上（一般在蜗轮上较多）薄薄地涂上一层红丹粉，然后互相啮合转 动，观察蜗轮面上出现的接触斑点应符合质量标准要求。 g) 工作负责人验收合格后，把清理干净的上盖吊起，在结合面上呈线状倒上密封胶， 立即将上盖盖上。装上定位销，校正好上盖位置，将螺栓对称地紧固。合盖前加足合格适量的润滑脂。 m.联轴器找中心参照有关部份。 1．3 蜗轮减速器检修质量标准 a.轮心无裂纹等损伤现象。当青铜轮缘与铸铁轮心配合，一般采用H7/s6，当 轮缘 与 铸 铁 轮心为精制螺栓联接时，螺栓孔必须绞制，与螺栓配合应符合H7/m6。 b. 蜗轮齿的磨损量一般不准超过原齿厚的四分之一。 c. 蜗轮与轴的配合：一般为H7/h6，键槽为H7/n6。 d. 径向跳动公差（即蜗轮与蜗杆轴线间实际距离与公称距离之差）见表12—8。 e.蜗杆齿面无裂纹毛刺。 f.蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原螺牙厚度的四分之一。 g. 蜗杆螺牙的径向跳动公差（即蜗杆转动一圈，由蜗杆旋转轴线至齿沟固定表面间的最大变动距离）见表12—9。 表12—8 蜗轮径向跳动公差（mm）
精度等级 |
蜗轮分度圆直径mm |
≤50 |
＞50~ 80 |
＞80~ 120 |
＞120~ 200 |
＞200~ 320 |
＞320~ 500 |
＞500~ 800 |
＞800~ 1250 |
＞1250~ 2000 |
7 |
30 |
45 |
50 |
58 |
70 |
80 |
95 |
115 |
140 |
8 |
50 |
65 |
80 |
95 |
110 |
180 |
150 |
190 |
220 |
9 |
80 |
105 |
120 |
150 |
180 |
200 |
240 |
300 |
360 |
表12—9 蜗杆径向跳动公差（mm）
精度等级 |
蜗杆分度圆直径（mm） |
＞12~25 |
＞25~50 |
＞75~100 |
＞100~200 |
＞200~400 |
7 |
16 |
18 |
20 |
26 |
36 |
8 |
25 |
28 |
32 |
42 |
55 |
9 |
40 |
45 |
50 |
65 |
90 |
h.蜗杆轴向齿距偏差（即在轴向剖面内，蜗杆两同名齿形间实际距离与公称距离之差，在与轴线平行的直线上度量）应在表12—10的数值内。 表12—10 蜗杆轴向齿距偏差（µm）
精度等级 |
轴 向 模 数 |
＞1~2.5 |
＞2.5~6 |
＞6~10 |
＞10~16 |
＞16~30 |
7 |
±11 |
±14 |
±19 |
±25 |
±36 |
8 |
±18 |
22 |
±30 |
±40 |
±55 |
9 |
±28 |
±36 |
±48 |
±60 |
±90 |
i.装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中部。并符合表12—11的数值。 表12—11 蜗轮减速器安装啮合接触斑点（%）
精 度 等 级 |
接 触 斑 点 |
按 齿 高 不 小 于 |
按 齿 长 不 小 于 |
7 |
60 |
65 |
8 |
50 |
50 |
9 |
30 |
35 |
j.装配齿顶间隙应符合0.02~0.3m（m为蜗轮端面模数）的计算数值。 k.新更换的蜗轮或蜗杆，应保证蜗杆螺牙和蜗轮齿的非结合侧面间的间隙。在侧面的法向以长度单位测定的最小侧隙应符合表12—12的范围 表12—12 蜗杆蜗轮的啮合侧隙
中心距（mm） |
≤40 |
＞40~80 |
＞80~ 160 |
＞160~320 |
＞320~ 630 |
＞630~ 1250 |
1250 |
侧 隙（µm） |
55 |
95 |
130 |
190 |
260 |
380 |
530 |
l.装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见表12—13。 表12—13 蜗轮减速器中心距离偏差（µm）
精度等级 |
中心距 |
≤40 |
＞40~80 |
＞80~160 |
＞160~320 |
＞320~630 |
＞630~1250 |
7 |
±30 |
±42 |
±55 |
±70 |
±85 |
±110 |
8 |
±48 |
±65 |
±90 |
±110 |
±130 |
±180 |
9 |
±75 |
±105 |
±140 |
±180 |
±210 |
±280 |
m.装配后，蜗杆和蜗轮的轴线相交角度的偏差数值应在表12—14的范围内。 表12—14 蜗轮与蜗杆轴线不垂直度公差（µm）
精 度 等 级 |
轴 向 模 数 |
＞1~2.5 |
＞2.5~6 |
＞6~10 |
＞10~16 |
＞16~30 |
7 |
13 |
18 |
26 |
36 |
58 |
8 |
17 |
22 |
34 |
45 |
75 |
9 |
21 |
28 |
42 |
55 |
95 |
n. 4滚动轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点、转动应灵活，不得有卡阻现象。其径向或轴向游隙，根据不同系列和内径查取不同的数值。 o. 轴应光滑，无裂纹，最大挠度应符合图纸的有关数值，其圆锥度、椭圆度公差应小于0.03mm。 p.端盖与轴的间隙应四周均匀，密封件与轴吻合，运行时不得漏油。 q. 上盖与机座结合严密，每100mm范围内应有限10点以上的印痕，未紧固螺栓前用0.1mm的塞尺塞不进去，且结合面处不准加垫。 r. 联轴器找正误差应符合的标准 s.采用弹性柱销联轴器时，柱销不得有弯曲和变形。装后受力均匀，其尼龙棒与联轴器孔配合应有0.5mm左右的间隙。 t. 安全防护罩与转动部件不准有磨擦碰撞现象，四周空隙均匀一致。 1．4 蜗轮减速器的验收 a. 蜗轮与蜗杆运转应平稳、连续，检查有无卡阻现象，电流是否正常，有无摆动增大现象。 b. 检查验收箱体的结合面和端盖的密封处是否有漏油现象。 c.轴承运转的声音和温度正常。 d.检查验收箱体的振动情况，其振幅应在规定的数值内。 e. 安全罩安装是否牢固可靠。 f. 检查记录要齐全、正确。 g.现场卫生清洁。 实训项目9.摆线针轮减速机维护检修规程 摆线针轮减速机原理/摆线减速机结构原理 行星摆线针轮减速机全部传动装置可分为三部分：输入部分、减速部分、输出部分。 在输入轴上装有一个错位180°的双偏心套，在偏心套上装有两个滚柱轴承，形成H机构，两个摆线轮的中心孔即为偏心套上转臂轴承的 滚道，并由摆线轮与针齿轮上一组环形排列的针齿轮相啮合，以组成少齿差内啮合减速机构，（为了减少摩擦，在速比小的减速机中，针齿上带有针齿套）。 当输入轴带着偏心套转动一周时，由于摆线轮上齿廊曲线的特点及其受针齿轮上针齿限制之故，摆线轮的运动成为即有公转又有自转的平面运动，在输入轴正转一周时，偏心套亦转动一周，摆线轮于相反方向上转过一个齿差从而得到减速，再借助W输出机 将摆线轮的低速自转运动通过销轴，传递给输出轴，从而获得较低的输出转速。 1 适用范围 本规程适用于摆线针轮减速机（以下简称减速机）的维护和检修；摆线针轮减速器的维护检修亦可参照执行。 2 检修间隔期（检修周期） 2.1 检修类别 检修类别根据榨季一个生产小期或一个榨季分小修和大修俩类。 2.2 检修间隔期 检修间隔期见表1 表1
检 修 类 别 |
小修 （一个生产小期） |
大修 （一个榨季） |
检 修 间 隔 期 |
45 天 |
180 天 |
3 检维修前进行危险、有害因素识别 4 检修前的准 4.1 技术准备 4.1.1 使用说明书、图样及有关标准等技术资料。 4.1.2 运行、修理、缺陷、隐患、故障、功能失常等记录 4.1.3 减速机温升、噪声、振动、功率（通过测量工作电压及电流计算）及渗漏等技术性能预检，并记录。 4.1.4 制定大修方案。 4.2 物资准备 4.2.1 需要更换的常用备件：转臂轴承、摆线齿轮、针齿套、针齿销、柱销套、浸清衬垫纸垫、骨架橡胶油封、O型密封环及其它需要更换件。 4.2.2 清洗用油，油盘及需加注润滑油（脂）。 4.2.3 检测工具、量具和拆卸工具。 4.3 安全技术准备 4.3.1 切断电源，标志《禁止开启》警示牌。 4.3.2 易燃、易爆岗位有关措施。 5 检修内容 5.1 小修 5.1.1 清洗机体内部油垢及杂物，更换润滑油或润滑脂。 5.1.2 检查，紧固各部位螺栓。 5.1.3 检查、消除各结合面及密封处渗漏油情况。 5.2 大修 5.2.1 包括小修内容 5.2.2 解体检查，清洗全部机件，冲洗机体油垢及杂物。 5.2.3 拆检润滑油及疏通油路。 5.2.4 检查，更换各部轴承（尤其是转臂轴承）及骨架式橡胶油封。 5.2.5 检查，更换浸渍衬垫纸垫、耐油橡胶垫及O型密封环。 5.2.6 检查，更换针齿套、针齿销、输出轴之销轴及销轴套。 5.2.7 找正联轴节，确保减速机轴与被驱动装置轴的同轴度。 5.2.8 检查，修复或更换摆线齿轮、针齿壳、输出轴及转臂（偏心套）等关键件。 5.2.9 检查，修复或更换机座、紧固环、隔离环及凸轮等件。 6 检修方法 6.1 拆卸 6.1.1 程序 6.1.1.1 拆下润滑油泵（仅立式减速机）。 6.1.1.2 拧开机座底部油塞，放净润滑油。 6.1.1.3 松开紧固螺栓，分开机座部分与针齿轮部分。 6.1.1.4 取出轴销套。 6.1.1.5 拆下转臂前端的挡垫，取出摆线齿轮Ⅱ。 6.1.1.6 取出转臂及其轴承组合件。 6.1.1.7 取出隔离环和摆线齿轮Ⅰ。 6.1.2 拆卸摆线齿轮时，切记其断面标记字头的位置。 6.2 针齿壳、针齿销 针齿壳销孔与针齿销配合，如过松或产程裂纹，需要更换针齿壳。 6.3 隔离环 隔离环如发生磨损（表面有磨伤），需经研磨或磨削方法修复，严重磨损需更换。6.4 转臂轴承 转臂轴承如发现有损坏或轴承支撑架损坏则需更换，更换转臂轴承必须采用专用拆卸工具拆卸轴承。 6.5 销套 对个别磨损严重的销套，可采用磨削外圆（磨削尺寸消除原磨损痕迹为准）的方法修复。 6.6 漏油 漏油缺陷要求更换密封圈来修复。 6.7 装配 6.7.1 装配前，清洗箱体内腔和各零件，对滚动轴承涂以润滑脂。 6.7.2 装配按拆卸的相反程序进行。 6.7.3 装配时切记两个摆线齿轮的标记字头（互成180°对成或上下重合）。 7检修质量标准 7.1 摆线齿轮 7.1.1 更换的齿轮材料应符合下列要求： a. 针齿中心圆直径De≤270mm为G C r 15轴承钢，De＞330mm为GCr15SiMn轴承钢，不允许用低于GCr15轴承钢的其他材料代用； b. 硬度为HRC58～62 c. 金相组织为隐晶马氏体+结晶马氏体+细小均匀渗碳体（马氏体≤3级）。 7.1.2 摆线齿轮柱销孔相邻孔距的公差δt2，应符合表2的规定。 表2 mm
D2： |
150 |
180 |
220 |
270 |
330 |
390 |
Õt2 |
0.042 |
0.050 |
0.060 |
7.1.3 表3规定。 表3
部 位 |
尺 寸 精 度 |
Ra值µm |
与 轴 承 配 合 孔 |
H6 |
≤0.8 |
7.1.4 齿面不得有毛刺、裂纹、胶合伤痕及点蚀伤痕。 7.1.5 如转臂轴承的滚动轴承用2000型（GB288）滚动轴承代用时必须保证摆线齿轮的轴承配合孔同转臂轴承的配合间隙符合： a. 孔径D0≤60mm时，间隙≤0.05mm，配合间隙允许极限0.10mm。 b. D0＞60mm时，间隙为0.05～0.08mm，配合间隙允许极限0.13mm。 7.2 针齿壳 7.2.1 更换的针刺壳的材料为不低于HT200灰铸铁，并进行人工时效处理。 7.2.2 针齿销孔相邻孔距的公差δt1 ，应 符 合 表 4规定。
D2 |
150 |
180 |
220 |
270 |
330 |
390 |
Õt2 |
0.04 |
0.05 |
0.06 |
0.07 |
7.2.3 针齿壳的尺寸精度和表面粗糙度应符合表5规定。
部 位 |
尺 寸 精 度 |
Ra值µm |
针齿销孔与端盖配合孔 |
H7 |
≤1.6 |
与机座相配合的止口外圆 |
H6 |
≤3.2 |
7.2.4 针齿销孔磨损后孔的容许上偏差值见表6。
针 齿 销 直 径 |
容 许 偏 差 |
≤10 |
0.030 |
＞10 |
0.037 |
7.3 输出轴 7.3.1 更换的输出轴的材料为45#钢，并经调质处理，硬度为HB187～229。 7.3.2 轴与轴颈不得有裂纹，毛刺、划痕等缺陷。 7.3.3 尺寸精度和表面粗造度应符合表7规定。 表7
部 位 |
尺 寸 精 度 |
Ra值µm |
与轴承配合的轴颈 |
Kg（D2≤450mm） jSg（D2≥550） |
≤1.6 |
轴承孔 |
G7 |
销孔 |
R7 |
≤3.2 |
7.4 转臂（偏心套） 7.4.1 更换的偏心套的材料为45# 钢，并经调质处理或正火处理，硬度为HB170～217。 7.4.2 偏心距的极限偏差应不超过±0.02mm。 7.4.3 形位公差应符合表8规定值。 表8
部位及形位公差名称 |
精度等级不低于 |
两外圆的圆度 |
6级（GB1184—80） |
内孔的圆度 |
7级（GB1184—80） |
7.5 机座 7.5.1 更换的机座的材料为HT200灰铸铁，应进行人工时效处理。 7.5.2 机座不得有裂纹、砂眼、同针齿壳结合面应平整光滑，保证装配严密。 7.6 针齿套与针齿销 7.6.1 更换的针齿套与针齿销的材料为GCr15轴承钢，经淬火并回火硬度为HRc58～62。 7.6.2 表面粗造度：外圆，Ra值不大于0.80μm；内圆，Ra值不大于1.6μm。 7.6.3 表面不得有毛刺、裂纹、划痕及胶合伤痕等缺陷。 7.6.4 针齿套与针齿销的配合间隙应符合表9规定。 表9 mm
针齿套外径 |
针刺销直径 |
间隙标准 |
使用极限 |
≤14 |
≤10 |
0.083 |
0.13 |
14~35 |
10~24 |
0.100 |
0.15 |
＞35 |
＞35 |
0.119 |
0.17 |
7.7 柱销套（输出轴销套）与柱销（输出轴销）。 7.7.1 更换的柱销、柱销套的材料为GCr15轴承钢。淬火并回火后硬度HRC58～62。 7.7.2 表面粗造度：外圆，Ra值不大于0.80μm；内圆，Ra值不大于1.6μm。 7.7.3 表面不得有毛刺、裂纹、划痕及胶合伤痕等缺陷。 7.8 骨架式橡胶油封 7.8.1 输入轴选用PG型或SG型高速骨架式橡胶油封；输出轴选用PD型或SD型低速骨架式橡胶油封。 7.8.2 更换的油封材质应具有良好的耐油性，油封的边唇应锐利而平滑，张开后有足够向径向力，腰部要柔软而富有弹性，弹簧要拉力适度。 7.8.3 油封不允许有老化、皱纹、裂纹等缺陷。 7.9 装配前应检查O型密封圈表面光滑和直径尺寸均匀度合格，表面无划伤、裂纹。 7.10 密封衬垫 7.10.1 各结合面所用的密封垫圈、浸渍衬垫纸或耐油橡胶垫，要求耐油性好，表面光滑。 7.10.2 浸渍衬垫纸板自由状态厚度为0.8mm，压缩后的厚度应为0.5mm，并 表 面 平 整 ，无 飞 边 及毛刺。 7.11 主要零件的配合主要零件的配合，符合表10要求 表10
相配合零件名称 |
配合级别 |
针齿壳与针齿销 |
H7／h6 |
针齿条与针齿销 |
D8／h6 |
针齿壳与端盖和机座 |
H7／h6 |
柱销与柱销套 |
R7／h6 |
输出轴与紧固环 |
H7／r6 |
8 试车与验收 8.1 试车前的准备 8.1.1 按下列要求做好润滑工作： a. 润滑油（脂）质、油量符合说明书要求； b. 润滑的关键部位是转臂轴承。 8.1.2 检查零、部件完整，各连接螺栓紧固。 8.1.3 手动盘车无异常。 8.2 试车 8.2.1 空载试车 8.2.1.1 空载试车时间不少于4小时。 8.2.1.2 试车须符合下列要求： a. 各连接件、紧固件不得有松动现象； b. 各密封处，结合处不得有渗油及漏油现象； c. 减速机运转平稳正常、无冲击、振动及不正常声响，机体振幅小于0.03mm。 d. 油泵工作正常，示油器显示油流清晰，油路畅通。 8.2.2 负载试车 8.2.2.1 开榨时按正常工作载荷80%试车，负载试车时间不少于72小时，温升应稳定。 8.2.2.2 负载试车应符合下列要求 a. 在额顶转速及萼定载荷下，最高油温不得超过80℃，电流不得超过电动机规定的额顶电流； b. 减速机运转应平稳正常，不得有冲击、振动和不正常声响，机体振幅应小于0.08mm。 8.3 验收 8.3.1 检修记录、试车记录完全、正确。 8.3.2 机器外观及检修质量合格。 8.3.3 试车符合8.2.1及8.2.2则通过验收。 9 维护及常见故障处理 9.1 维护要点 9.1.1 本机应工作在环境温度为-25℃～40℃内，若环境温度较高，应采取通风措施或用石棉板隔热。 9.1.2 润滑 a. 重点做好处于高速重载下工作的转臂轴承的润滑，应定期加油，检查油位，严禁无油运转。 b. 推荐用50号机油或与其性能相近的其他润滑油，对于18.5KW以上的减速机，可选用极压工业齿轮油； c. 切忌有腐蚀性及不洁物混入油中； d. 换油周期：最初运转200小时进行一次换油，之后每6个月换一次油；工作环境超过35℃及高湿度或周围有活动性气体的，换油周期缩短一半。 9.1.3 检查各部位温度、振动和密封，若发现异常，则应停车处理。 9.1.4 检查示油器油流情况，判断油泵工作状态。 9.1.5 经常倾听机器声响，若有异常应及时处理。 9.1.6 工作电流不能超过电动机规定的满载电流。 9.1.7 检查、紧固各部位螺栓。 9.1.8 保持设备整洁及周围环境卫生。 9.2 常见故障处理 故障现象 1 一. 渗漏油 产生的原因 1 减速机轴同被驱动装置轴安装时 对中精度低，加快了油封及轴承的 磨损，形成渗漏油 2 结合面的密封垫（浸渍衬垫或耐 油橡胶垫）或O型密封环损坏 3 输出轴端油封损坏或紧固环外圆 表面磨损 4 结合面螺栓松动 5 润滑油中不洁物及杂物太多，使 油封磨损加快 6 润滑油过多，运转中形成或过高 的搅拌热，导致油从油封处渗漏。 处理方法 1 重新找正及调整联轴节，保证 对中精度；更换新的骨架式橡胶 油封（PD型或DS型） 2 按要求更换 3 更换新油封，或将原紧固环去 掉，更换 4 将螺栓配合弹簧垫圈紧固 5 将陈油放尽，冲洗机内后，更 换新油及油封 6 按油标的规定油面加油，切勿 过多 故障现象 2 温升过高 产生的原因 1 润滑油或润滑脂性能不佳 2 转臂轴承润滑不良 3 转臂轴承损坏 处理方法 1 按说明书推荐的润滑油或润滑脂牌号，予以加足，切勿降低牌号 2 按规定油面加足润滑油；保证 润滑油泵正常工作及油路畅通 3 更换转臂轴承 故障现象 3 运转声响异常 产生原因 1 安装误差大，使减速机轴同被驱 动装置轴对中精度太低，致使轮齿 啮合及轴承运转声音异常 2 使用链条传动时，链条太紧 3 零件损坏（如针齿套、针齿销、柱销套等） 处理方法 1 重新找正，调整联轴器 2 调整链条松紧度 3 拆机检查，修复或更换 故障现象 4 示油器中油流不循环 产生的原因 1 油路堵塞 2 润滑油泵损坏 处理方法 1 将油路疏通后，放尽机内陈油，冲洗机内油垢及杂物，再加入新 油 2 检查润滑油泵，若发现零件（如泵体、凸轮、弹簧等）损坏，应修复或更换 故障现象 5 电动机温升过高 产生原因 1 电动机功率不足 2 电动机质量不佳 处理方法 1 应增大容量，选择适当功率的 电动机 2 更换新电动机 实训项目10. 活塞式空压机维护检修规程 空压机由电动机，传动系统，气缸，储气罐，压力表，安全阀门，压力继电器等部分组成。 工作原理是：给电动机通电，电机旋转做功，通过皮带等传动机构，带动气缸工作，将空气压缩到储气罐，压力大小通过压力表显示出来，压力达到压力继电器设定的压力值，压力继电器动作，通过继电器触点将控制电机工作的交流接触器断开，使电机停止工作，储气罐内气体压力就不会再增加。如果出现压力继电器不能正常工作，压力一直上升的话，为了防止罐内压力过大发生危险，罐体装有泄压阀，可以将罐内的压力保持在安全压力以下。 1.目的：建立活塞式空气压缩机维护检修规程。 2. 影响：本规格适应于公司现有的活塞式压缩机的维护和检修。 3. 责任：公司设备负责人，车间主任，设备维护检修人员对执行本规格负责。 4. 规程 4.1.1检修类别：分为小修、中修和大修三类。 4.1.2检修间隔期 见表 单位：小时
检 修 类 别 |
间 隔 期 |
小 修 |
1300—1600 |
中 修 |
4000—5000 |
大 修 |
8000—10000 |
4.2检修内容 4.2.1小修 4.2.1.1检查并紧固各连接螺栓和十字头锁（包括地脚螺栓） 4.2.1.2检查及消除气阀部件上的结焦污垢 4.2.1.3检查必要时更换阀片、弹簧、阀座及升高限位器 4.2.1.4检查必要的更换填料箱密封圈 4.2.1.5检查、修理注油器、逆上阀、润滑油过滤网油管接头等润滑系统零部件 4.2.1.6检查、调整传动带和联轴器 4.2.2中修 4.2.2.1包括小修内容 4.2.2.2清除气室、水夹套内污垢。测量气缸内壁磨损情况。 4.2.2.3检查、修理式更换活塞、活塞环、导向环及活塞杆 4.2.2.4检查或更换连杆大小及轴瓦，调整间隙 4.2.2.5检查调整主轴 4.2.2.6检查、调整活塞子死角间隙 4.2.2.7检查必要时更换逆止阀 4.2.2.8检查清洗必要时更换逆止阀 4.2.2.9检查疏通冷却水系统 4.2.2.10检修卸载系统 4.2.2.11更换润滑油 4.2.3大修 4.2.3.1包括中修内容 4.2.3.2解体、清洗全部压缩机零部件 4.2.3.3检查十字头部件，曲轴部件，十字滑道的磨损情况，必要时检修更换。 4.2.3.4修理，必要时更换气缸套，并进行水压试验。未经修理的气缸，使 用 五 年 后 需 试 压 一 次 。 4.2.3.5校正各部件物轴线与水平。 4.2.3.6检查、修理时更换各冷却器，分离器并进行水压试验。 4.2.3.7检查曲轴十字头锁，连杆螺栓，活塞杆，必要时进行表面探伤检查。 4.2.3.8检查、调整飞轮跳动量。 4.2.3.9检查及修理调整设备基础。 4.2.3.10防腐、喷漆。 4.3检修前的准备 4.3.1 技术准备 4.3.1.1使用说明书。用样及技术标准等技术资料。 4.3.1.2设备运行、检修、除滤、缺陷和故障和功能失常等状况记录 4.3.1.3对设备性能进行预检并记录包括主要技术参数：噪音、振动、磨损、汇漏、老化、腐蚀等。 ,4.3.1.4制定检修计划 4.3.2物资准备。 4.3.2.1检修所需材料、需更换备件。 4.3.2.2检修仪器，工检研具、专用拆装工具。 4.3.3安全技术标准。 4.3.3.1制定人机安全措施、防火防爆等措施。 4.3.3.2切断电流及与压缩机连接管路，设置《禁止开启》警示牌。 4.4检修方法 4.4.1拆卸 4.4.1.1程序 4.4.1.1.1拆去卸进、排气管、冷却水管、油管 4.4.1.1.2拆卸进、排气法兰的螺栓，拆去中间冷却器 4.4.1.1.4拆卸汽缸盖螺栓，取下汽缸盖。 4.4.1.1.5拆下十字头锁, 转动曲轴连杆与十字头分开, 取下十字头。 4.4.1.1.6使活塞杆现十字头脱离，取下活塞杆和活塞 4.4.1.1.7拆卸气缸螺栓，吊下气缸 4.4.1.1.8拆卸连杆螺栓，取下连杆 4.4.1.1.9拆去曲轴上大皮带轮 4.4.1.1.10拆下轴承盖，吊下曲轴 4.4.1.2拆卸要角 4.4.1.2.1严禁采用先将整个机器从基地上卸下，再逐一拆卸各部零件的方法 A．活塞杆在行程上的摆动量 B．活塞在前后死角的线性关隙 C．活塞与气缸内表面径面余隙 D．气缸水平度，气缸轴线与滑道轴线同轴度。 E．连杆大头轴瓦与曲轴梢径面间隙，大头定住时还需检查轴面间隙 F．十字头在通道中的同轴度，十字头与活塞杆连接端面与滑道轴线垂直度，十字头滑履与滑道径面间隙。 G．十字头锁与十字头体锥孔贴合度，十字头锁与连杆小头轴瓦间隙 H．中间体滑动轴线对曲轴线垂直度（摆差） I．曲轴水平度，曲轴锁与曲轴颈平行度 j.曲轴摆动值 K．主轴瓦与主轴颈经面间隙与周面间隙（窜量） L．曲臂开度差值（曲臂差） M．机身水平度，必要时检查各滑道现气缸轴线平行度 4.4.2组装 4.4.2.1气缸 4.4.2.1.1组装铅气缸工作容积和水暖均进行水压试验不得渗漏 4.4.2.1.2装配时应检查气缸轴线应与十字头滑道轴线同轴度，活塞装入气缸后，应测量活塞体与气缸垂面的径面间隙，间隙应均匀分布。 4.4.2.1.3气缸与承装配，应接触均匀，并留有热膨胀间隙。 4.4.2.1.4气缸装配位置要校正 4.4.2.2曲轴、主轴承 .4.2.2.1曲轴、主轴承油孔应畅通 4.4.2.2.2曲轴上堵油螺栓塞和平衡铁的锁紧装置必须坚固 4.4.2.2.3主轴瓦背与轴承座孔贴合紧密 4.4.2.3连杆、十字头 4.4.2.3.1开式连杆装配时，连杆螺栓拧紧力应符合规定值，拧紧后应锁紧，检查连杆大头径面间隙 4.4.2.3.2连杆大头轴瓦径面间隙按十字头锁直径和轴瓦材料选择 4.4.2.3.3连杆大头周瓦采用衬套时，衬套与小头孔过盈配合 4.4.2.3.4检查连杆大小头孔的平行度 4.4.2.3.5刮开十字头滑覆，检查其与十字头滑道接触角情况（占滑履总面积） 4.4.2.3.6检查十字锁孔和锁轴配合锥面及十字头与活塞杆联接件结合端面接触情况 4.4.2.3.7十字头各角的连接螺栓均应拧紧和防松锁紧 4.4.2.4填料组件、刮油器 4.4.2.4.1填料内的油、水、汽通道应畅通、清洁 4.4.2.4.2各填料组合端面应在研磨平台上研磨，使之贴合紧密 4.4.2.4.3填料密封圈的密封面以及活塞杆接触面都必须刮研，以使接触面积占密封面积的70％—80％ 4.4.2.4.4密封圈组合用援助锁定位时勿使切口重合应互相错开 4.4.2.4.5塑料平面填料盒内的闭镇环等密封元件组装的先后顺序不得颠倒 4.4.2.4.7刮油圈内柱面应与活塞杆贴合，要求与填料密封圈相同安装时 注 意 刮 油 刃 口 方 向 4.4.2.5活塞组件 4.4.2.5.1活塞与活塞杆连接时，两者应仔细研合，保证接触面均匀，拧 紧 活 塞 螺母 时 ，应 检 查 活 塞 与 活 塞 杆 的 垂 直 度 、同 轴 度 4.4.2.5.2检查活塞环两端平行度及平面度 4.4.2.5.3活塞组置于气缸并与十字头装置后，应测量活塞体与气缸镜面经抽间隙，以 及 活 塞 杆 外 圈 到 十 字 头 滑 道 内 圈 上 、下、左、右 距 离，测量活塞端面和旗杆端面间隙 4.4.2.6气阀 4.4.2.6.1检查气阀阀座密封及阀片平面有无缺口裂缝 4.4.2.6.2检查弹簧的几何尺寸 4.4.2.6.3气阀组装后，阀片，弹簧运动时，应检查有无卡住，歪斜组承必气阀开启高度 4.4.2.6.4气阀垫 气阀垫每一个阀片与缓冲槽的配合，内径为1+8或1+9/F9，外径为1+8或1+9/F9，安 装 时 应 保 证 阀 片 能 自 由 陷 入 缓 冲 槽，并 沿 槽 圆 周 方 向 转 动灵 活 ，缓冲槽深度应大于阀片厚度，以取得更好的缓冲效果。气 垫 阀 阀 片 搁 在 处 于自 由 状 态 的 弹 簧 上 ，当阀片未进时组合气阀比较困难，可用几块厚2mm的铜顺气阀半径方向搁置，经阀片压入槽内，待阀座和升程限速器将通篇抽出，气阀中心连接螺柱及螺母拧紧后应所牢或铆死。 4.5检修值量标准 4.5.1机座与中体 4.5.1.1机座的纵向和横向水平偏差不得超过0.05／1000（卧式，V型，W型）压缩 机 的 水 平 度 应 放 在 主 轴 承 座上 测 量，立 式 压 缩 机 在 机 座 贴面上测量（L型 压缩 机 在 机 座 法 兰 面 上 测 量 ） 4.5.1.2机座与中体的贴合面对轴承线平行公差为G130084中的8级精度 4.5.1.3中体和气缸贴合面对十字头锁道理轴线的垂直度有变公差为G1321184中的7级精度 4.5.1.4两列及两列以上的压缩机，列与列的平行公差为G130084中的7级精度4.5.1.6中体滑道的轴线与装气钢定位上的轴线同轴度公差为G131184中的8级精度 4.5.2曲轴 4.5.2.1曲轴进行探伤或放到锤检查，不允许有裂纹等缺陷 4.5.2.2主轴经与曲柄销擦伤面积不得大于2%深度，不得大于0.1mm超过则进行修理，小量轻度擦伤必须磨光 4.5.2.3主轴径轴线与曲柄销轴线平行公差为G131184中的8级精度 4.5.2.4主轴径与曲柄销修复的圆柱度及圆度小于直径公差的1／2 4.5.2.5主轴径与曲柄销最大磨损量见表2
磨 损 轴 直 径 |
＜100 |
＜100—200 |
200—300 |
|
元 轴 径 |
0 |
100 |
200 |
25 |
曲 柄 销 |
0 |
120 |
220 |
30 |
4.5.2.6 曲轴柄销及主轴径因磨损变形而需机械加工时，其加工减小量不得超过原轴径的1%。 4.5.2.7曲轴安装的水平不大于0.1／1000，曲 轴 安 装 时 的 曲 臂 差 应 不 大 于S× 10¯¹ （S为压缩机的行程）。联轴器上电动机后，其臂差为2.5×10﹣¹ S，测 量处为离曲柄销轴线的0.5（S+D）处，D为主轴径。 4.5.2.8曲轴键磨坏后，可根据损坏情况适当加大，最大可按标准尺寸增大一标准型号，结构和受力允许时可在距离原槽120°位置上另加工键槽。 4.5.3轴瓦（包括主轴瓦、连杆大小头瓦）和滚动轴承 4.5.3.1轴承合金与瓦壳结合必须良好，不得有裂缝，气孔和分层，表面 不 允 许 有碰 伤、划 痕 等 缺 陷 。 4.5.3.2主轴瓦瓦背与轴承座孔贴合度按表3
轴 瓦 形 式 |
贴 面 度 |
附 加 要 求 |
对开厚壁轴瓦 |
上瓦＞50 下瓦＜70 |
接触点均匀 |
四开厚壁轴瓦 |
上瓦＞50 侧瓦＞70 下瓦＞70 |
|
薄壁轴瓦 |
上瓦＞75 下瓦＞75 |
紧密贴合 |
注：四开式厚壁轴瓦侧瓦接触面面积为楔形垫铁平面面积
瓦 衬 材 料 |
铅基合金与锡基合金 |
铜 基 合 金 |
铝 基 合 金 |
锑 铁 合 金 |
径 向 间 隙 |
（0.0005—0.00075） D |
（0.00075—0.001） D |
（0.001—0.00125） D |
（0.0012—0.0015） D |
D：为主轴或曲轴柄锁轴颈直径，mm 4.5.3.3轴瓦与主轴颈贴合度按表4
轴 瓦 形 式 |
贴 面 度 |
附 加 要 求 |
对 开 厚 壁 轴 瓦 |
上瓦＞50 下瓦＜70 |
接 触 点 均 匀 |
四 开 厚 壁 轴 瓦 |
上瓦＞50 侧瓦＞60 下瓦＞70 |
|
|
